Alerta de verano: picos de demanda eléctrica y riesgo de sobrecarga en instalaciones residenciales e industriales

El verano en Argentina no es solamente una cuestión de temperatura: es, ante todo, una prueba de estrés para el sistema eléctrico. Cada año, entre diciembre y febrero, la demanda de energía alcanza sus máximos históricos, impulsada por la combinación de aire acondicionado, refrigeración industrial, riego agrícola y el uso intensivo de electrodomésticos en millones de hogares. Este fenómeno no es nuevo, pero su magnitud crece sostenidamente a medida que se masifica el acceso a climatización y se electrifica una proporción cada vez mayor de los usos energéticos. Comprender la naturaleza de este pico es el primer paso para prepararse ante él.

Los picos de demanda no ocurren de manera uniforme a lo largo del día ni del mes. En verano, los mayores registros se producen típicamente entre las 13 y las 17 horas, cuando la temperatura exterior alcanza su punto más alto y los sistemas de refrigeración trabajan a máxima capacidad. A ese horario se suma la actividad industrial diurna, lo que genera una coincidencia de cargas que el sistema de transmisión debe absorber sin margen de error. Las distribuidoras y el CAMMESA monitoran en tiempo real estos valores, pero la carga que cada instalación individual impone sobre la red interna de un edificio o una planta industrial depende exclusivamente del diseño y el mantenimiento de esa instalación.

El problema más frecuente durante los picos estivales no es la caída total del sistema de distribución, sino la sobrecarga localizada. Una instalación eléctrica subdimensionada para las cargas actuales — o que no ha sido revisada en años — puede presentar calentamiento de conductores, disparo reiterado de térmicas, fusión de terminales y, en casos extremos, incendio. Estos eventos son silenciosos y graduales: el conductor va acumulando calor ciclo a ciclo hasta que el aislamiento falla. Un día de calor extremo puede ser simplemente el momento en que se manifiesta un problema que venía desarrollándose desde meses antes.

La selección de la sección transversal del conductor es el factor más determinante en la capacidad de una instalación para tolerar la demanda estival. La norma IRAM 2183 establece los criterios de dimensionado por capacidad de corriente y caída de tensión, pero en la práctica muchas instalaciones fueron calculadas para cargas que hoy se han multiplicado. Un tablero general que en los años 90 alimentaba iluminación y algunos tomacorrientes hoy puede estar soportando múltiples splits, calefones eléctricos, hornos industriales y cargadores de equipos. La revisión de la sección mínima admisible frente a las cargas actuales es una tarea técnica irrenunciable.

Los cables de cobre de la serie unipolar con aislación XLPE son, en términos técnicos, los mejor posicionados para soportar picos térmicos repetidos. El polietileno reticulado tiene una temperatura máxima de operación de 90°C en régimen permanente y de 250°C en cortocircuito, lo que le da un margen considerable frente al PVC convencional que opera hasta 70°C. Esta diferencia puede parecer marginal en condiciones normales, pero durante un pico de demanda estival sostenido por varias horas, la capacidad del aislante de resistir temperaturas elevadas sin degradarse determina la vida útil del conductor y la seguridad de la instalación.

Las terminales y empalmes son los puntos de mayor vulnerabilidad durante las sobrecargas. Un empalme mal ejecutado, con resistencia de contacto elevada, genera calor local desproporcionado cuando circula por él una corriente cercana a la capacidad nominal del conductor. La resistencia de contacto en una unión imperfecta puede multiplicarse por diez o más respecto a una unión correcta, lo que convierte ese punto en una fuente de calor que puede iniciar un incendio incluso cuando el conductor en sí está dentro de sus límites térmicos. El uso de terminales de compresión certificadas y la verificación periódica de los ajustes de borneras son medidas preventivas de bajo costo y alto impacto.

En el ámbito industrial, el verano presenta desafíos adicionales ligados a la refrigeración de transformadores y celdas de media tensión. Los transformadores de distribución en baño de aceite tienen una capacidad de disipación térmica que depende fuertemente de la temperatura ambiente: a mayor temperatura exterior, menor la capacidad de transferencia de calor desde el aceite hacia el entorno. Por eso, un transformador que opera perfectamente en invierno puede llegar a su temperatura límite en verano bajo la misma carga. La revisión del nivel de aceite, la limpieza de radiadores y la evaluación de la carga instalada respecto a la potencia nominal son acciones preventivas que deben ejecutarse antes del inicio del verano.

Las protecciones térmicas en los tableros de distribución — tanto las guardamotores como los relés térmicos de bimetálico — calibran su disparo en función de la temperatura ambiente. La mayoría de los dispositivos están calibrados para actuar a una temperatura de referencia de 20°C o 25°C. Si la temperatura interior del tablero supera ese valor durante el verano, el dispositivo puede disparar ante corrientes que en invierno no generarían ninguna acción. Esto puede interpretarse erróneamente como un fallo de la carga o de la protección, cuando en realidad refleja un problema de ventilación o disipación en el tablero mismo. La revisión de la ventilación y, si corresponde, la corrección de los factores de derating es parte del mantenimiento preventivo estival.

Desde la perspectiva de la infraestructura de distribución, los picos de verano ponen presión sobre los transformadores de distribución urbana que alimentan los centros de transformación de baja tensión. Estos equipos, instalados en la vía pública o en subestaciones de distribución, están diseñados para una carga máxima que rara vez coincide con la carga real en todos los escenarios posibles. La expansión del parque de aires acondicionados sin la actualización correlativa de los transformadores ha generado situaciones de sobrecarga crónica en algunas zonas urbanas, con la consecuente degradación acelerada del aislamiento y reducción de la vida útil del equipo. Este es un fenómeno sistémico que las distribuidoras conocen y gestionan mediante planificación de refuerzo de redes.

La preparación ante el pico estival no es una tarea de último momento: es un proceso que debe iniciarse con suficiente anticipación para que las intervenciones necesarias puedan planificarse, presupuestarse y ejecutarse antes de que lleguen las temperaturas extremas. Revisar la instalación, verificar el estado de los conductores, controlar los tableros, medir las temperaturas de trabajo con termómetros de infrarrojos y evaluar si las secciones instaladas son adecuadas para las cargas actuales son acciones que cualquier instalador o empresa de mantenimiento puede realizar. La inversión en esta revisión preventiva es marginal comparada con el costo de una intervención de emergencia, una parada de producción o, en el peor caso, un siniestro.

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